عواملی چون درصد رطوبت گرانول تولیدی ،درصد پن ، شکل گرانول های تولیدی در تولید محصول نهایی ما تاثیر گذار است .

در صورت مناسب نبودن رطوبت گرانول تولیدی عواملی چون کثیفی سطح کاشی به دلیل رطوبت بالای گرانول ، پایین بودن استحکام بیسکوییت های تولیدی به دلیل رطوبت پایین گرانول تولیدی ،دو پوستگی ، ریزش لبه نیز از عوامل ناشی از کاهش رطوبت گرانول تولیدی است .

درصد پن بالای خاک که به واسته آن کاهش استحکام ، افزایش شیرینکیج را در پی خواهیم داشت .

دوغاب تولیدی مورد مصرف در اسپری هم در صورت مناسب نبودن شرایط آن باعث یک سری عیوب در کاشی خواهد شد .در صورت پایین بودن ریسیت دوغاب مصرفی باعث می شود درصد دانه بندی درشت ما کم شود و شیرینکیج بیشتری داشته باشیم .

همچنین به واسته پایین بودن ریسیت سبب تو خالی شدن گرانول های تولیدی بنابری در مسیر انتقال گرانول تا پرس سبب افزایش شکستگی گرانول و به دنبال آن افزایش درصد دانه بندی ریز و پن خواهیم داشت که سبب کاهش استحکا م بیسکوییت های تولیدی و افزایش شیرینکیج را به دنبال خواهیم داشت .

m&g

خاک تهیه شده از اسپری باید دارای شرایط ویژه ای باشد که ما تعین می کنیم . در درجه اول باید دارای رطوبت مناسب باشد .سپس باید دارای دانه بندی مناسب باشد . معمولا شماره مشها ابه ترتیب 20 -30-50-60-80-120می باشد که مجموع سه الک 30-50-و60 باید بین 70-80 باشد درصد panیا خاک عبوری از آخرین الک باید بین 3-2 درصد باشد .

در صورتی که مجموع سه الک گفته شده از این مقدار بیشتر باشد دانه بندی درشتر از حد معین است وباعث می شود در قسمت کوره دچار تغیر ابعاد کاشی شویم .چون دانه بندی درشت شده است دمابرای زینترینگ دانه های درشت کمتر است بنابراین زینترینگ کمتری داریم که نتیجه آن جمع شدگی کمتر کاشی و در نهایت سایز بزرگتری خواهیم داشت .

در مقابل اگر دانه بندی خیلی ریز باشد زینترینگ بیشتر و در نهایت سایز از حد معمول کوچکتر خواهد شد .یعنی از رنج 80-70 کمتر باشد (مجموع سه الک گفته شد)

اگر درصد پن از مقدار گفته شده بیشتر باشد ممکن است در قسمت پرس عیب دو پوستگی داشته باشیم .اگر درصد پن از این مقدا کمتر باشد عمل پرس به خوبی انجام نمی شود و فضای تخلخل بین ذرات خواهیم داشت .

m&g

پس از بارگیری فرمولاسیون خاک درون بالمیلها که کار سایش را انجام می دهند و دوغاب را اماده جهت اسپرس می کنند .مدت زمان چرخش که بسته به گلوله های شارژ شده درون بالمیلها دارد تعین می شود اصولا جهت جلوگیری از سرریز شدن بالمیل آب را همزمان با ریزش خاک درون بالمیل باز میکنند .

پس از چرخش اولیه نمونه دوغاب را جهت رسیت گیری به کنترل کیفیت می برند . مانده روی الک 230 تقسیم بر دانسیته منهای یک ضربدر عدد د57/0 را رسیت گویند که باید بین 4 تا 6 باشد .

اضافه چرخش را با توجه به تجربیات بدست آمده بالمیل می دهند .دوغاب تهیه شده باید دارای ویسکوزیته 30 تا 50 با شد جهت روان سازی در صورتی که دانیسته دوغاب بالا باشد از اب ودر صورت مناسب بودن دانسیته از روان ساز استفاده می کنند .

دوغاب تهیه شده را جهت اسپری و تهیه گرانول به کمک پمپهای فشاری به داخل اسپری به صورت پاششی می فرستند .

رطوبت اسپری در فصول مختلف سال متفاوت است در فصل تابستان معمولا 4تا 5 ودر زمستان بین 5 تا 6 است . در صورتی که رطوبت از این مقدار کمتز یا بیشتر باشد سبب مشکلاتی در پرس خواهیم شد که بعدا بیان خواهد شد .

m&g138

به دلیل بزرگ بودن سایز ذرات زمان سایش طولانی تر خواهد شد بنابراین آنها را خرد می کنند تا به اندازه ذرات کوچکتر تبدیل شوند .

هر چه ذرات ریزتر زمان سایش هم کاهش می یابد .و راندمان کارمان بالاتر خواهد رفت .

انواع سنگ شکن ها ،فکی ، چکشی و رینگ میل می باشد.برای بالا بردن راندمان سنگ شکن قبل از سنگ شکن الکی قرار می دهند تا سایزهای کوچک تر وارد سنگ شکن نشده تا زمان خردایش صرف خرد کردن کلوخه ها شده و راندمان خردایش افزایش یابد .

هر نمونه خاک مورد استفاده به صورت جدا گانه خردایش شده و وارد سیلو های ذخیره مربوطه توسط نوار نقاله می گردد .

سیلوها به صورت استوانه های فلزی یا به صورت محفظه ای بتونی می باشند . از محفظه بتونی بارگیری با لودر و از سیلوی فلزی بارگیری با نوار نقاله و به صورت اتومات یا دستی انجام می شود

نکته اینکه با گیری از سیلوهای فلزی همراه با دقت بالاتری نسبت به بتونی است .چون بارگیری با لودر تنا ژ مربوطه به صورت دقیق بارگیری نمی شود.

m.g.f

به دلیل بالا بودن حجم مصرف موتد اولیه ، هموژن شدن مواد اولیه ذخیزه سازی مواد اولیه انجام می شود .

مواد باید به گونه ای ذخیره شوند که مواد با مصرف بالا به سنگ شکن نزدیک باشد ، مواد با خوا ص مشابه کنار هم ذخیره شوند .

در هنگام ذخیره مواد بصورت لایه ای ذخیره می شوند بدین صورت که پس از چندین تخلیه خاک توسط لودر سطح صاف شده و دوباره ذخیره سازی انجام می شود .

بستر دپو توسط بتون پوشیده می شود .از فلدسپار نیز برای بستر سازی استفاده می کنند .چون تغیرات چندانی در فرمولاسیون ایجاد نمی کند در صورتی که با مواد اولیه وارد سنگ شکن شود ..

فاصله دپو باید تا حد امکان به دپو نزدیک باشد تا هزینه های مصرفی برای حمل تا سنگ شکن کاهش یابد .

m.g.f

در فرمولاسیون کاشی پرسلانی کائولن 20-15 درصد ، بالکلی 20 -15 در صد ، فلدسپار سدیک 30 -20 درصد و فلدسپار سدیک پتاسیک 40 -30 درصد می باشد دارای دمای پخت 1220-1200 می باشد ، رسیت دوغاب کمتر از یک درصد می باشد ( رسیت همان مانده روی الک 230 ) جذب آب نهایی کمتر از نیم درصد ، فشار پرس 350 وانقباض پخت 8.5-8 درصد و به هیچ عنوان نباید mgo وcao در ترکیب وجود داشته باشد .

در اینگونه کاشی ها به دلیل استحکام بالایی که مد نظر است فضایی تخلخل سبب کاهش استحکام می شود بنابراین نیازی به خاک های کربناتی نیست .

m.g.f

کائولن 20-15 درصد ، بالکلی 40 -30 درصد ، فلدسپار سدیک پتاسیک 40-35 درصد ، خاکهای کربناتی برای ایجاد جذب ظاب در بدنه 20-15 درصد ،

دمای پخت 1200-1100 ،رسیت دوغاب 5-4 درصد ، جذب آب بالای 14 درصد ، فشار پرس 180 ، دمای انقباض پخت ندارد ، mgo و cao حتما باید در ترکیب موجود باشد .

نکته اینکه در برخی موارد از کاشی کف یا گرانیت برای نا کاری ساختمان استفاده می شود که به دلیل جذب آب کم اآنها باعث می شود پس از مدتی این کاشی ها به مرور زمان از محل اتصال جدا شوند .

جذب آب نیزر باید در سری کام یک کاشی دیوار که مورد استفاده قرار می گیرد یکسان باشد چون پس از نصب باعث ایجاد طیف رنگی در کاشی های نصب شده می گردد.

علت اینکه در یک سری کاشی بکار رفته بعضی تیره تر نشان می دهند به دلیل جذب آب متفاوت در کاشی ها می باشد .علت اینکه این جذب آب متفاوت بوجود می آید به خاطر موارد متفاوتی می تواند باشد که به اختصار بعضی موارد را ذکر می کنم وبه طور کامل تر بعدا بیان می شود .

یکی از دلایل رسیت های غیر یکسان میباشد که باعث می شود دانه بند ی متفاوت داشته باشیم بنابراین فشردگی متفاوت و جذب متفاوت خواهیم داشت .

دلیل دیگر می تواند مربوط به حرارت غیر یکسان کوره در دو طرف کوره باشد که ناشی از تنظیم نبودن مشعل هاست .

m.g.f

با بررسی فرمولاسیون کاشی کف و دیوار و گرانیت می توانیم مواد اولیه مصرفی در تهیه بدنه هر کدام را مشخص کنیم .

مواد اولیه ،دمای پخت ، رسیت دوغاب ، جذب آب نیایی ، فشار پرس ، در صد انقباض پخت و مواد حساس در فرمولاسیونهر کدام به ترتیب :

1:کاشی کف:

کائولن20-15 درصد ، بالکلی 50-40 درصد ، فلدسپار سدیک 10 -3 درصد ، فلدسپار سدیک پتاسیک 25-20 درصد ، سیلیس 5-0 درصد ، دمای پخت 1160 -115- درجه سانتی گراد ، رسیت دوغاب 5-4 درصد ، جذب آب نهایی 6-3 درصد ، فشار پرس 250 kg/cm3 ، انقباض پخت 5.5-5 درصد ، وجود mgo وcao در ترکیب خوب نیست .